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CNC 터닝

개발부터 양산까지 함께하는 파트너

독일에서 만든 품질

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신뢰할 수 있는 CNC 터닝
단일 스테이지에서 다단계 공정까지 완벽한 가공
최대 ± 0.01mm의 치수 공차
ISO 9001 / IATF 16949에 따라 인증 획득

자동화된 생산

완전 자동화된 CNC 프로세스를 통해 효율성을 극대화합니다.

정밀 부품

드라이브 시스템 및 e-모빌리티용 시리즈 부품.

시스템 공급자

그룹 전문성을 바탕으로 완벽한 솔루션을 제공합니다.

IATF 품질

인증된 프로세스는 자동차 표준을 보장합니다.

CNC 터닝 - 복잡한 부품을 위한 정밀도

당사는 CNC 선삭을 현대 가공 기술의 핵심 제조 공정 중 하나로 보고 있습니다. 당사는 회전 대칭형 공작물을 최고의 정밀도와 안정적인 반복 정확도로 가공합니다. 당사의 CNC 선삭 가공에는 최대 Ø 200mm의 짧은 선삭 부품과 최대 400mm 길이의 긴 선삭 부품이 포함됩니다. 정밀 연삭 클램핑 기술과 자동화된 공구 교환을 통해 최대 ± 0.01mm의 공차와 최대 Ra 0.8 µm의 표면 거칠기를 달성합니다.
제조업체로서 당사는 최첨단 멀티 채널 CNC 제어, 정밀한 선형 공구 축 및 통합 측정 기술을 사용하여 복잡한 형상에서도 DIN ISO 2768에 따라 엄격한 형상 및 위치 공차를 안정적으로 유지합니다. 그 결과 전체 시리즈에서 일관되게 높은 정밀도와 재현 가능한 품질로 경제적으로 제조된 부품을 생산할 수 있습니다.

CNC 터닝 분야 서비스

알루미늄, 스테인리스강, 강철, 황동 및 엔지니어링 플라스틱으로 제작된정밀 선삭 부품
단일 셋업으로 고정밀 완전 가공
봉재 이송장치 및 로봇 셀을 이용한 자동화된 로딩 및 언로딩
하나의 기계에서 밀링, 드릴링, 나사산 선삭 및 교차 가공
공구 모니터링 및 적응형 이송 제어를 통한 공정 안정적 시리즈 생산
소형, 중형 및 대형 시리즈 생산
ISO 9001:2015 및 IATF 16949에 따른 문서화된 품질 보증

CNC 터닝의 경험, 자동화, 품질

당사는 최첨단 CNC 터닝 센터와 적응형 공정 제어를 통해 일정한 정밀도를 보장합니다. 당사의 측정 시스템은 모든 구성 요소를 검사하고 관련 공정 데이터를 자동으로 기록합니다. 그 결과 가장 높은 표면 요구 사항을 충족하는 최대 ± 0.01mm의 공차를 가진 시리즈 제품을 생산할 수 있습니다. 이를 통해 설계자, 개발자, 품질 검사자 모두에게 신뢰를 줄 수 있습니다.

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프로덕션 포트폴리오의 자료

당사의 CNC 선반 기술은 금속 및 비금속 소재를 최고의 치수 정확도로 가공합니다.
모든 응용 분야에 대해 최적의 절삭 파라미터, 재료 활용도 및 표면 품질을 보장합니다.

당사의 소재 전문성:

엄격한 공차의 대량 생산을 위한 금속 소재
가볍고 부식이 없는 부품을 위한 고성능 플라스틱
열적 또는 화학적으로 까다로운 작동 조건을 위한 특수 합금

재료 그룹	일반적인 합금/품질
철강 및 스테인리스강	1.0718 (11SMn30), 1.0503 (C45), 1.7225 (42CrMo4), 1.4301, 1.4108
알루미늄 합금	EN AW-6061, EN AW-6082, EN AW-7075
비철금속	황동 CuZn39Pb3, 구리, 청동, 니켈 합금
플라스틱	POM, PEEK, PTFE, PA6
특별 자료	티타늄 합금, 인코넬 718, 하스텔로이 C-22

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소니의 기술 - 고도로 자동화된 현대식 생산 시설

당사의 생산 환경은 생산성과 품질을 극대화하도록 설계되었습니다. 기계에는 유압식 가이드, 드라이브 통합형 공구 터렛 및 디지털 공정 데이터 수집 기능을 갖춘 완전 자동화된 CNC 터닝 센터가 포함됩니다. 가공 데이터는 지속적으로 모니터링 및 분석되며, 여기서 핵심 키워드는 예측 유지보수 및 폐쇄 루프 생산입니다.

CAD/CAM 시스템(예: Inventor, Esprit )을 사용하면 3D 모델에서 직접 공작물을 프로그래밍할 수 있습니다. 이를 통해 가능한 가장 짧은 처리 시간, 최대 반복 정확도 및 설계 변경 시 높은 수준의 유연성을 보장합니다.

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CNC 터닝 - 산업 및 응용 분야

당사의 CNC 선반 부품은 정밀성, 탄력성 및 공정 신뢰성이 요구되는 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 자동화된 생산과 인증된 품질 덕분에 당사는 최고의 기술 요구 사항을 충족하는 부품을 생산합니다.

주요 적용 분야:

기계 및 플랜트 엔지니어링: 샤프트, 부싱, 하우징 구성품
자동차 및 e-모빌리티: 센서 슬리브, 밸브 시트, 연결 요소
의료 기술 및 전기 엔지니어링: 정밀 하우징, 접점 부품, 절연 부품

당사의 솔루션은 치수 정확도, 반복성 및 재료 다양성을 결합하여 문서화된 품질 보증과 함께 까다로운 양산에 이상적입니다.

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여러분의 의견을 기다리겠습니다. 유니티가 제공할 수 있는 광범위한 개발 및 제작 옵션에 대해 자세히 알아보세요.

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Enno-Heidebroek-Strasse 7 01237 Dresden 독일

+49 (0) 351 83984-0

+49 (0) 351 83984-18

항상 정확합니다. 항상 유능합니다. 항상 솔루션 지향적입니다.

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주제에 대해 자주 묻는 질문입니다:

CNC 터닝

CNC 터닝이란 무엇이며 프로세스는 어떻게 진행되나요?

CNC 터닝(컴퓨터 수치 제어)에서는 공작물이 회전 클램핑 장치에 고정되고 절삭 공구가 프로그래밍된 축을 따라 안내됩니다.

공구 이동은 서보 제어 선형 축(X, Z, Y)을 통해 최대 반복 정확도로 수행됩니다. 주축과 카운터 스핀들을 동시에 제어하여 복잡한 윤곽, 교차 드릴링 및 밀링 작업을 한 번의 클램핑 작업으로 구현할 수 있습니다.

이 공정은 최대 ± 0.01mm의 치수 공차와 최대 Ra 0.8µm의 표면 조도를 구현하여 정밀한 시리즈 생산에 이상적입니다.

CNC 터닝(컴퓨터 수치 제어)에서는 공작물이 회전 클램핑 장치에 고정되고 절삭 공구가 프로그래밍된 축을 따라 안내됩니다. 공구 이동은 서보 제어 선형 축(X, Z, Y)을 통해 최대 반복 정확도로 수행됩니다. 주축과 카운터 스핀들을 동시에 제어하여 복잡한 윤곽, 교차 드릴링 및 밀링 작업을 한 번의 클램핑 작업으로 구현할 수 있습니다. 이 공정은 최대 ± 0.01mm의 치수 공차와 최대 Ra 0.8µm의 표면 조도를 구현하여 정밀한 시리즈 생산에 이상적입니다. ...

CNC 터닝으로 가공할 수 있는 소재에는 어떤 것이 있나요?

당사의 기계는 다양한 금속 및 비금속 소재를 가공합니다. 여기에는 자유 절삭 및 열처리 가능한 강철(예: 1.0718, 1.7225), 스테인리스강 등급(1.4301, 1.4404), 알루미늄 및 황동 합금뿐만 아니라 POM, PEEK 또는 PTFE 같은 엔지니어링 플라스틱도 포함됩니다.

니켈 및 티타늄 합금 또는 인코넬도 고성능 어플리케이션에 사용됩니다.

재료 그룹에 따라 공구 수명과 치수 정확도를 극대화하기 위해 공구별 파라미터(이송 속도, 절삭 속도, 경사각, 냉각 전략)에 따라 최적의 절삭값이 정의됩니다.

당사의 기계는 다양한 금속 및 비금속 소재를 가공합니다. 여기에는 자유 절삭 및 열처리 가능한 강철(예: 1.0718, 1.7225), 스테인리스강 등급(1.4301, 1.4404), 알루미늄 및 황동 합금뿐만 아니라 POM, PEEK 또는 PTFE 같은 엔지니어링 플라스틱도 포함됩니다. 니켈 및 티타늄 합금 또는 인코넬도 고성능 어플리케이션에 사용됩니다. 재료 그룹에 따라 공구 수명과 치수 정확도를 극대화하기 위해 공구별 파라미터(이송 속도, 절삭 속도, 경사각, 냉각 전략)에 따라 최적의 절삭값이 정의됩니다. ...

어떤 정확도와 표면 품질을 얻을 수 있나요?

최첨단 CNC 터닝 센터로 DIN ISO 2768-fine에 따른 형상 공차와 ISO 1101에 따른 위치 공차 및 형상 공차를 달성합니다.

달성 가능한 표면 품질은 Ra 0.8µm(표준)에서 Ra 0.2µm(미세 가공) 사이입니다.
접지 클램핑 장치, 온도 보정 공작물 측정 및 적응형 공구 보정 덕분에 연속 가공 중에도 공차가 안정적으로 유지됩니다.

측정은 촉각 프로브 또는 SPC 평가 기능이 있는 광학 시스템을 사용하여 인라인으로 수행됩니다.

최첨단 CNC 터닝 센터로 DIN ISO 2768-fine에 따른 형상 공차와 ISO 1101에 따른 위치 공차 및 형상 공차를 달성합니다. 달성 가능한 표면 품질은 Ra 0.8µm(표준)에서 Ra 0.2µm(미세 가공) 사이입니다. 접지 클램핑 장치, 온도 보정 공작물 측정 및 적응형 공구 보정 덕분에 연속 가공 중에도 공차가 안정적으로 유지됩니다. 측정은 촉각 프로브 또는 SPC 평가 기능이 있는 광학 시스템을 사용하여 인라인으로 수행됩니다. ...

어떤 배치 크기와 생산량이 경제적으로 합리적일까요?

당사의 CNC 선반 기술은 시리즈 개발의 시제품부터 대형 시리즈까지 모든 범위를 포괄합니다.

시제품은 CAM 지원 프로그래밍을 통해 제조되며, 바 로더 및 로봇 핸들링을 갖춘 자동화 기계는 대형 시리즈를 실현합니다.

멀티 채널 및 카운터 스핀들 가공을 통해 복잡한 부품을 클램핑 없이 완벽하게 제조할 수 있습니다.
특히 반복 시리즈의 경우 셋업 시간을 줄이고 공정 안정성을 높이며 단가를 낮출 수 있습니다.

당사의 CNC 선반 기술은 시리즈 개발의 시제품부터 대형 시리즈까지 모든 범위를 포괄합니다. 시제품은 CAM 지원 프로그래밍을 통해 제조되며, 바 로더 및 로봇 핸들링을 갖춘 자동화 기계는 대형 시리즈를 실현합니다. 멀티 채널 및 카운터 스핀들 가공을 통해 복잡한 부품을 클램핑 없이 완벽하게 제조할 수 있습니다. 특히 반복 시리즈의 경우 셋업 시간을 줄이고 공정 안정성을 높이며 단가를 낮출 수 있습니다. ...

CNC 터닝 중 품질 점검 및 문서화는 어떻게 이루어지나요?

각 공작물은 다단계 품질 검사를 거칩니다: ISO 4287에 따른 치수, 형상 및 표면 검사, DIN 50150에 따른 경도 테스트, 필요한 경우 누출 또는 압력 테스트.

품질 보증을 위해 3D 좌표 측정기(예: Zeiss Contura)와 프로파일 프로젝터가 사용됩니다. 품질 보증을 위해 3D 좌표 측정기(예: 자이스 콘투라), 광학 측정 시스템 및 프로필 프로젝터가 사용됩니다.
모든 결과는 EN 10204-3.1에 따라 추적성을 갖춘 디지털 CAQ 시스템으로 공급됩니다. 이를 통해 IATF 16949에 따라 추적 가능하고 재현 가능하며 감사할 수 있는 완전한 문서화된 생산 프로세스가 만들어집니다.

각 공작물은 다단계 품질 검사를 거칩니다: ISO 4287에 따른 치수, 형상 및 표면 검사, DIN 50150에 따른 경도 테스트, 필요한 경우 누출 또는 압력 테스트. 품질 보증을 위해 3D 좌표 측정기(예: Zeiss Contura)와 프로파일 프로젝터가 사용됩니다. 품질 보증을 위해 3D 좌표 측정기(예: 자이스 콘투라), 광학 측정 시스템 및 프로필 프로젝터가 사용됩니다. 모든 결과는 EN 10204-3.1에 따라 추적성을 갖춘 디지털 CAQ 시스템으로 공급됩니다. 이를 통해 IATF 16949에 따라 추적 가능하고 재...