Ponçage centerless

Lors de la rectification centerless (rectification cylindrique extérieure sans centre), la pièce à usiner n'est pas serrée mais guidée sur une règle d'appui entre deux disques rotatifs - le disque abrasif et le disque de régulation.

Le disque abrasif se charge de l'enlèvement de matière proprement dit, tandis que le disque de régulation fait tourner la pièce à une vitesse périphérique définie et la guide axialement. L'angle de contact et la vitesse relative des deux meules déterminent l'avance, le taux d'enlèvement et la qualité de surface.

Cette conception élimine l'influence des erreurs de serrage et permet un usinage stable de pièces à symétrie de rotation avec une précision de répétition maximale.

En principe, on distingue deux procédés principaux:

• Rectification en continu (Through-Feed-Grinding) : La pièce à usiner passe en continu entre la meule de rectification et la meule de régulation. Ce procédé est optimal pour les pièces longues et cylindriques comme les arbres, les boulons, les douilles ou les goupilles et est utilisé dans la fabrication en série.
  
• Rectification en plongée (In-Feed-Grinding) : La pièce à usiner reste stationnaire pendant l'usinage ; la meule plonge radialement. Ce procédé est utilisé pour les épaulements, les talons ou les géométries complexes.
  

Les deux procédés peuvent être combinés avec l'alimentation automatique des pièces, la technique de mesure en cours de processus et les avances réglées par CNC afin d'assurer une précision dimensionnelle constante.

Les installations de rectification modernes Centerless permettent des tolérances de fabrication et de forme extrêmement étroites.
En fonction du matériau, de la géométrie et des paramètres de rectification, les valeurs suivantes s'appliquent:

Tolérance dimensionnelle: jusqu'à ±0,002 mm
Rondeur : Cylindricité: Rugosité de surface : jusqu'à Ra 0,1 µm (en cas de ponçage fin ou de superfinition)

Grâce à la régulation de processus en boucle fermée., commande d'approche adaptative et châssis de machine compensé en température, la précision dimensionnelle est maintenue constante même pour les fabrications de longue durée.

Le procédé est utilisable universellement pour presque tous les matériaux à symétrie de révolution.
Groupes de matériaux typiques :

Aciers et aciers inoxydables (par ex. 42CrMo4, 1.4301, 1.4542)
Métaux non ferreux comme l'aluminium, le laiton, le cuivre
Métaux durs et matériaux frittés
Synthétiques techniques (par ex. POM, PEEK, PTFE)

Pour chaque groupe de matériaux, la granulométrie de rectification, le liant, la passe, l'avance et la stratégie de refroidissement sont optimisés individuellement. Ainsi, les zones d'influence thermique sont minimisées et on obtient des surfaces homogènes sans brûlure de rectification.
Les outils de rectification sont utilisés dans les domaines suivants

La rectification sans centre offre des avantages décisifs :

• Pas besoin de dispositifs de serrage → pas de déformation due aux forces de serrage
  
• Vitesse de processus élevée → idéal pour les grandes séries
  
• Passage continu de la matière → temps de cycle courts
  
• Excellente répétabilité grâce à l'absence d'erreurs de serrage
  
• Rondeur et qualité de surface uniformes sur toute la longueur
  

En combinaison avec des systèmes d'alimentation automatisés, une commande par disque de régulation CNC./b> et des systèmes de mesure en ligne, la rectification sans centre atteint une sécurité de processus et une rentabilité maximales - idéale pour les composants automobiles, de transmission, hydrauliques et médicaux.

Notre fabrication travaille avec une technique de mesure en cours de processus et un contrôle numérique des processus. Le diamètre de la pièce, la circularité et la rugosité de la surface sont saisis en continu pendant l'usinage.

Tous les paramètres de rectification sont adaptés automatiquement par une régulation en boucle fermée.
Des stations de contrôle optique et tactile en aval ainsi que des évaluations SPC (Statistical Process Control) documentent la qualité selon ISO 9001 / IATF 16949. Le résultat : des processus de série d'une stabilité avérée avec une précision dimensionnelle entièrement documentée.