Boucles de passage

Lors de la rectification en continu - également appelée rectification cylindrique extérieure sans centre - la pièce à usiner n'est pas serrée, mais guidée librement entre la meule abrasive, la meule de régulation et la règle d'appui.

Le disque abrasif se charge de l'enlèvement de matière, tandis que le disque de régulation détermine l'avance grâce à son angle défini et à sa vitesse de rotation. La pièce à usiner tourne alors autour de son propre axe et est transportée axialement en continu à travers la fente de rectification.

Cette disposition cinématique permet un enlèvement de matière permanent avec une rotation constante de la pièce à usiner - idéal pour les pièces longues et cylindriques. Des rugosités de surface de l'ordre de Ra 0,1-0,3 µm peuvent être obtenues grâce à un réglage précis de l'angle des meules de rectification et de régulation.

Le procédé est particulièrement adapté aux composants à symétrie de révolution et à diamètre extérieur constant, pour lesquels il n'y a pas d'épaulements, de talons ou de gorges.

Les exemples typiques sont les arbres, les boulons, les douilles, les axes, les tiges de piston ou les profils ronds. Pour les pièces à diamètres variables ou à transitions complexes, on utilise la Rectification en plongée (Plunge Grinding), dans laquelle la pièce n'est pas déplacée axialement pendant le processus de rectification, mais usinée à une position définie.

Le Rectification en continu est donc prédestinée aux grandes quantités de pièces, aux sections constantes et aux géométries de longueur uniforme.

Avec des Rectifieuses CNC centerless nous atteignons des tolérances dimensionnelles jusqu'à ± 0,005 mm et des rugosités de surface jusqu'à Ra 0,3 µm.

La stabilité de ces valeurs est assurée par des systèmes de mesure en cours de fabrication, une régulation en boucle fermée et des châssis de machine compensés en température.
En outre, des régulations adaptatives de l'avance et une surveillance du processus basée sur des capteurs permettent une compensation automatique de l'usure des outils et de la dilatation thermique, ce qui est particulièrement décisif pour les grandes séries.

Il en résulte des résultats de rectification reproductibles au niveau de la précision du µ - documentés selon ISO 9001 et IATF 16949.

Les propriétés des matériaux influencent de manière déterminante la stratégie de rectification.

Pour les matériaux tenaces ou mauvais conducteurs de chaleur comme les aciers inoxydables (1.4301, 1.4404) ou les alliages de titane, on utilise un liant de meule adapté et une lubrification par refroidissement accrue afin d'éviter la formation de fissures thermiques.

Les matériaux plus durs comme 42CrMo4 ou les aciers à roulements trempés nécessitent l'utilisation de meules CBN ou au corindon avec une pression de coupe optimisée.
Pour les alliages d'aluminium ou de cuivre, l'accent est mis sur une évacuation régulière des copeaux et une adhérence réduite, d'où l'utilisation d'abrasifs à grain fin et d'émulsions de refroidissement spéciales.

En adaptant de manière ciblée l'avance, la passe, la dureté de la meule et la vitesse de coupe, l'usinage est optimisé individuellement pour chaque matériau.

La rectification en continu sans centre se caractérise par une vitesse de processus élevée, une respect de la forme et une reproductibilité.

Comme la pièce à usiner n'est pas serrée, les déformations de serrage et les processus de préparation chronophages sont supprimés. Le passage continu de la pièce permet des temps de cycle de quelques secondes par pièce, ce qui rend le procédé particulièrement attrayant pour la fabrication en série.

Un autre avantage réside dans la répartition uniforme de la chaleur, car il n'y a pas de points de serrage susceptibles de chauffer ou de déformer localement la pièce.
En combinaison avec des systèmes d'alimentation automatisés, un contrôle sensoriel du processus et une commande numérique des paramètres, la rectification en continu permet d'obtenir une qualité extrêmement .b>une fabrication stable, économique et précise qui répond aux exigences les plus élevées dans les applications automobiles, mécaniques ou hydrauliques.