Cotitură lungă

Turnarea cu mandrină glisantă cu comandă numerică este un proces de prelucrare de înaltă precizie pentru componente lungi, subțiri, cu geometrii complexe. Piesa de prelucrat este susținută pe un strung rotativ automat cu cap glisant de tip elvețian prin intermediul unei bucșe de ghidare aproape de muchia de tăiere. Acest lucru înseamnă că chiar și componentele delicate cu un raport lungime/diametru mare pot fi prelucrate fără vibrații.

În timpul prelucrării, fusul principal și contrafusul preiau fixarea piesei de prelucrat, permițând prelucrarea simultană a părților din față și din spate. Comenzile moderne multi-canal permit mișcări paralele ale sculei în direcțiile X, Y și Z. Se obțin astfel piese de precizie cu simetrie de rotație, cu toleranțe de până la ± 0,01 mm și rugozități ale suprafeței de până la Ra 0,8 µm. Procesul este ideal pentru producția de serie în industriile auto, tehnologiei medicale și senzorilor și oferă o fiabilitate maximă a procesului datorită prelucrării complete într-o singură operație de prindere.

Producția noastră de strunjire lungă acoperă aproape întregul spectru de materiale prelucrabile. Printre acestea se numără oțelurile cu tăiere liberă și tratate termic (de exemplu 1.0718, 1.0503, 1.7225), oțelurile inoxidabile rezistente la coroziune (1.4301, 1.4404, 1.4108), aliaje de aluminiu (EN AW 6082, 7075), precum și metale neferoase, cum ar fi bară CuZn39Pb3, cupru sau bronz.

Pentru aplicații solicitante, prelucrăm și aliaje de nichel și titan (de ex. Inconel 718, Titanium Grade 5), precum și plastice de înaltă performanță, cum ar fi PEEK, PTFE, POM sau PA6. Fiecare material necesită valori de tăiere, geometrii ale sculelor și strategii de răcire personalizate pentru a obține formarea optimă a așchiilor, durata de viață a sculei și calitatea suprafeței.

Cu parametrii specifici sculei (viteza de tăiere Vc, avansul f, unghiul de tăiere γ) și răcirea la temperatură controlată, asigurăm piese strunjite lungi precise cu distorsiuni minime și o structură excelentă a suprafeței - reproductibile pe întreaga serie.

Datorită centrelor de strunjire cu cap glisant de ultimă generație cu ghidaje hidrostatice, axe compensate termic și dispozitive de prindere rectificate, obținem toleranțe dimensionale de până la ± 0,01 mm și toleranțe de formă și poziție în conformitate cu DIN ISO 1101. În funcție de etapa de prelucrare, calitatea suprafeței variază în funcție de viteza de tăiere, raza sculei și viteza de avans și este de obicei Ra 0,8 µm, cu prelucrare fină chiar până la Ra 0,2 µm.

Sondele de măsurare în linie și sistemele de inspecție optică monitorizează fiecare etapă de prelucrare. Controlul în buclă închisă compensează automat uzura sculei, deviațiile de temperatură și fluctuațiile materialului. Acest lucru asigură faptul că capacitatea procesului (Cp / Cpk) rămâne constantă chiar și în cazul cantităților mari.

Tehnologia noastră de măsurare include măsurare tactilă, măsurare în coordonate 3D și scaner optic de profil pentru documentație în conformitate cu ISO 4287. Aceasta înseamnă că și cele mai stricte specificații geometrice pot fi îndeplinite în mod fiabil.

Turnarea lungă este potrivită pentru toate dimensiunile loturilor - de la preserie la serii mari de peste 100.000 de piese (în funcție de geometria componentelor). Pentru loturile mici, programele CNC bazate pe CAM (Inventor, Esprit) permit implementarea rapidă a geometriilor 3D complexe.
Pentru cantități mai mari, alimentatoarele de bare automatizate și celulele robotizate preiau alimentarea și îndepărtarea materialului, permițând realizarea de ture fără personal 24 de ore din 24.

Combinația dintre controlul pe mai multe canale, prelucrarea cu contrașuruburi și operațiunile simultane de frezare reduce procesele de recondiționare și scurtează semnificativ durata ciclurilor.

Rezultatul este costuri de producție economice pe unitate combinate cu o precizie maximă.
Datorită optimizării consecvente a proceselor și sistemelor de întreținere productivă, disponibilitatea mașinilor rămâne la un nivel foarte ridicat, ceea ce aduce beneficii decisive în materie de costuri, în special în producția de serie.

Fiecare piesă fabricată este supusă unui control al calității în mai multe etape. După fiecare etapă de producție, parametrii dimensionali, de formă și de suprafață sunt verificați în conformitate cu ISO 4287, DIN EN ISO 2768 și DIN 50150.


Mașini de măsurat în coordonate 3D (de ex. Zeiss Contura) sunt disponibile pentru inspecția finală. (de exemplu, Zeiss Contura), proiectoare optice de măsurare, dispozitive de măsurare a rugozității și bancuri de testare a durității sunt disponibile pentru testarea finală.
Toate rezultatele măsurătorilor sunt înregistrate digital într-un sistem CAQ și documentate într-un mod complet trasabil folosind numere de lot. Rapoartele de testare în conformitate cu EN 10204-3.1 sunt generate automat și legate de numerele de serie.

Pentru clienții din industria auto, auditul este efectuat în conformitate cu IATF 16949 cu evaluare SPC (Statistical Process Control). Acest concept de calitate asigură faptul că fiecare piesă cu strung lung îndeplinește cerințele specificate - transparent, auditabil și reproductibil până la trasabilitatea finală.