Длинный поворот

Токарная обработка с использованием длинной бабки с ЧПУ - это высокоточный процесс обработки длинных, тонких деталей со сложной геометрией. Заготовка поддерживается на вращающейся автоматической токарной бабке (швейцарского типа) через направляющую втулку вблизи режущей кромки. Это означает, что даже хрупкие детали с большим отношением длины к диаметру могут обрабатываться без вибраций.

Во время обработки главный и контршпиндели берут на себя крепление заготовки, позволяя одновременно обрабатывать переднюю и заднюю стороны. Современные многоканальные системы управления обеспечивают параллельное перемещение инструмента в направлениях X, Y и Z. В результате получаются вращательно-симметричные прецизионные детали с допусками до ±0,01 мм и шероховатостью поверхности до Ra 0,8 мкм. Этот процесс идеально подходит для серийного производства в автомобильной, медицинской и сенсорной промышленности и обеспечивает максимальную надежность процесса благодаря полной обработке за одну операцию зажима.

Наше долголетнее токарное производство охватывает практически весь спектр обрабатываемых материалов. К ним относятся свободно режущие и термообрабатываемые стали (например, 1.0718, 1.0503, 1.7225), коррозионностойкие нержавеющие стали (1.4301, 1.4404, 1.4108), алюминиевые сплавы (EN AW 6082, 7075), а также цветные металлы, такие как латунь CuZn39Pb3, медь или бронза.

Для ответственных применений мы также обрабатываем никелевые и титановые сплавы (напр. Inconel 718, Titanium Grade 5), а также высокоэффективные пластмассы, такие как PEEK, PTFE, POM или PA6. Каждый материал требует индивидуальных значений режущей способности, геометрии инструмента и стратегии охлаждения для достижения оптимального стружкообразования, срока службы инструмента и качества поверхности.

Благодаря специфическим параметрам инструмента (скорость резания Vc, подача f, угол ракеля γ) и температурному контролю охлаждения мы обеспечиваем точность длинных точеных деталей с минимальными искажениями и превосходной структурой поверхности, воспроизводимой во всей серии.

Благодаря современным токарным центрам с подвижной бабкой с ЧПУ с гидростатическими направляющими, термокомпенсированными осями и шлифованными зажимными устройствами мы достигаем размерных допусков до ±0,01 мм и допусков формы и положения в соответствии с DIN ISO 1101. В зависимости от этапа обработки качество поверхности зависит от скорости резания, радиуса инструмента и скорости подачи и обычно составляет Ra 0,8 мкм, при тонкой обработке даже до Ra 0,2 мкм.


Последовательные измерительные датчики и оптические системы контроля контролируют каждый этап обработки. Система замкнутого цикла управления автоматически компенсирует износ инструмента, температурный дрейф и колебания материала. Это гарантирует, что производительность процесса (Cp / Cpk) остается постоянной даже при больших количествах.

Наша измерительная техника включает тактильные измерения, 3D координатные измерения и оптические сканеры профиля для документирования в соответствии с ISO 4287. Это означает, что даже самые жесткие геометрические требования могут быть надежно выполнены.

Длинное точение подходит для всех размеров партий - от предварительных до крупных серий, насчитывающих более 100 000 штук (в зависимости от геометрии деталей). При небольших партиях программы ЧПУ на базе CAM (Inventor, Esprit) позволяют быстро реализовать сложные 3D-геометрии.
При больших объемах автоматизированные устройства подачи прутка и роботы берут на себя подачу и удаление материала, позволяя реализовать круглосуточную безлюдную смену.

Сочетание многоканального управления, контршпиндельной обработки и одновременных фрезерных операций сокращает процессы повторного закрепления и значительно уменьшает время цикла.

В результате экономичные производственные затраты на единицу продукции в сочетании с максимальной точностью.
Благодаря последовательной оптимизации процессов и производительным системам технического обслуживания, эксплуатационная готовность станков остается на очень высоком уровне, что дает решающую экономическую выгоду, особенно при серийном производстве.

Каждая изготовленная деталь проходит многоступенчатый контроль качества. После каждого этапа производства проверяются параметры размеров, формы и поверхности в соответствии с ISO 4287, DIN EN ISO 2768 и DIN 50150.


Для окончательного контроля имеются 3D координатно-измерительные машины (например, Zeiss Contura). (например, Zeiss Contura), оптические измерительные проекторы, приборы для измерения шероховатости и стенды для испытания твердости доступны для окончательного тестирования.
Все результаты измерений регистрируются в цифровом виде в системе CAQ и документируются полностью прослеживаемым образом с использованием номеров партий. Протоколы испытаний в соответствии с EN 10204-3.1 генерируются автоматически и привязываются к серийным номерам.

Для клиентов из автомобильной промышленности аудит проводится в соответствии с IATF 16949 с оценкой SPC (Statistical Process Control). Эта концепция качества гарантирует, что каждая протяжная деталь соответствует заданным требованиям - прозрачно, проверяемо и воспроизводимо вплоть до окончательной прослеживаемости.